铝合金压铸厂的材料使用和消耗情况的管理：

  (1)铝锭：建议每个月末进行集中熔炼，把废铝、废渣熔化成铝锭，把未入库的产品计算期末铝重；以期初铝重减去期末铝重，计算出当月铝锭的总用量(注意在期初结算厂的各个环节都要统计，不能漏项)。按每件产品单重*每件入库数计算产品当月实际用量。二减去，即为该月的铝损失，一般铝的损失率在3-5%左右；如字数有差异，则应查生产过程中是否有烧损过重或丢失。

  (2)燃料(或电力)消耗量：1吨煤能熔化多少公斤铝？熔铝液可以生产多少模具？实际上生产了几个模块？中段的差异是燃料过多的消耗；对于这类与成本有直接关系的数据，很多企业并不进行统计分析，当然燃油是否存在浪费也无从抓起。提出了在该周期内，按每批油量计算各规格的油量*按油量计算各油量的实际量*计算该周期内各油量的油量*(尽管这一数据不够，但可以作为参考依据)，核算每日的值和值，并总结分析其中的浪费环节。

  (3)脱模剂、冲头颗粒(或油)、冲头、喷枪、钻头、刀具等低值易耗品的使用：根据公司的机器、模具、材料等综合情况，参照科学数据，计算标准用量，每月进行一次汇总审核，核算其使用正常情况。

  (4)产量：按标准参数核定各种规格产能，建立每日报告制度，对其产量和产量进行比较，分析生产环节中存在的无效工时及其它浪费环节，加以改进。

  (5)产品质量：建立“产品质量跟踪控制表”，从生产过程追踪到一个环节，每一环节产生的废品一一登入，每星期进行一次统计分析，核算成材率情况，并将各环节所产生的户口反馈给各主管，记工扣减，在其他方面减少额外费用；对于产生废品量不合理的分析解决处理。做好上述内容，可使生产环节的数量、质量、材料消耗等都清楚清楚，有无问题一目了然，从而进行分析改进，达到精细化管理的目的。