在日常压铸生产过程中，由于模具制造的精度，压力冲击和夹紧力不足等因素的影响，毛刺是不可避免的。 尽管毛刺很小，但它们直接影响产品质量。

1，手动去毛刺

这是一般企业常用的方法，使用文件，砂纸，磨头等作为辅助工具。

总结：

人工成本高，效率不如机器，难以去除复杂的十字孔。

技术要求小，环保，适用于毛刺少，产品结构简单的产品。

2，打孔毛刺

使用冲模和冲床进行去毛刺。

总结：

需要一定数量的模具（粗糙模具 精细模具）生产成本，并且必要时需要塑料模具。

适用于具有简单分型面的产品。

3，磨去毛刺

包括振动，喷砂，鼓，磁和其他方法，目前企业正在使用。

总结：

存在一个问题，即清除不是很干净，可能需要后续的手动或其他方法来处理残留的毛刺。

适用于批量较大的小产品。

4，冷冻除毛刺

使用液氮的超低温快速使毛刺变脆，高速喷出的冷冻颗粒会击中产品的毛刺。

总结：

设备价格约两三百万元；

适用于毛刺和壁较小的产品。

5，热喷去毛刺

也称为热去毛刺和爆炸去毛刺。 氢气和氧气在封闭的工作室中混合以加工工件，它们立即被点燃和燃烧，并在很短的时间内与工件表面的毛刺发生剧烈的热化学反应，爆炸产生的能量 用于溶解毛刺。

总结：

设备昂贵（百万），操作技术要求高，并且有副作用（生锈，变形）的风险；

主要用于某些高精度零件和组件，例如汽车和航空航天等精密零件。

6，雕刻机去除毛刺

总结：

设备的价格不是很昂贵（成千上万），它适用于简单的空间结构以及简单而规则的去除毛刺的位置。

7，化学去毛刺

使用电化学反应原理，自动并有选择地完成对金属材料制成的零件的去毛刺处理。

总结：

适用于难以去除的内部毛刺，热处理和成品零件（细毛刺）。

8，电解去毛刺

缩写为ECD，是一种电解加工方法，使用电解去除金属零件上的毛刺。

总结：

电解液具有腐蚀性，毛刺附近的零件也会损坏，表面失去光泽，甚至会影响尺寸精度。 去毛刺后需要清洗工件并进行防锈处理。

适用于去除隐藏零件或复杂形状零件中的十字孔毛刺。 效率高。 去毛刺时间通常仅需要几秒到几十秒。

适用于齿轮，连杆，阀体和尖角等的去毛刺。

9，高压喷水去除毛刺

利用高压水的瞬时冲击力去除加工后的毛刺和毛边，同时达到清洁的目的。

经过多次试验和测试，终于发现合适的压力为30MPa-50MPa。 如果压力不足，则无法获得去毛刺的效果。 尽管压力太高，毛刺可以清除，但是有损坏工件的危险。

总结：

设备昂贵，目前仅用于汽车的心脏和工程机械的液压控制系统。

10，超声波去毛刺

当超声波产生的超声波能量以稀疏振动状态作用于液体时，它将撕成小空腔（即内部为真空）。 这些空腔破裂时将产生多达数百个大气。 在瞬时压力下，超声波同时使用数百个大气压和瞬时冲击力来去除附着在零件上的毛刺。